Пълнене на фармацевтични флакони: HMI на Siemens за OEE проследяване и 21 CFR част 11 електронни подписи

При операциите по пълнене на стерилни фармацевтични флакони, производителите балансират два приоритета, които не подлежат на обсъждане: стриктно регулаторно съответствие с FDA 21 CFR, част 11 и максимална производствена ефективност чрез точно проследяване на общата ефективност на оборудването (OEE). В продължение на десетилетия ръчното -съхраняване на записи, фрагментираните системи за наблюдение и не-съвместимите електронни контроли създават тесни места, увеличават риска от съответствие и ограничават производителността на линията. HMI на Siemens се появява като обединено решение на тези предизвикателства, предоставяйки предварително-проверени инструменти за съответствие,-наблюдение на производителността в реално време и хардуер, създаден за суровите условия на фармацевтичните чисти стаи. Тази статия разкрива как HMI на Siemens за съвместими с 21 CFR Част 11 операции по пълнене на флакони трансформира стерилното производство, с проверими данни за производителността, резултати от реални-случаи и приложими най-добри практики за внедряване за екипи за фармацевтични операции.

Критични предизвикателства при операциите по пълнене на фармацевтични флакони

Пълненето на стерилни флакони е един от най-строго регулираните производствени процеси в света, с нулево място за грешки в точността на дозирането, целостта на данните или контрола на околната среда. Производителите са изправени пред три основни, взаимосвързани предизвикателства, които пряко влияят върху качеството на продукта, регулаторния статус и рентабилността.

Мандатите за съответствие с нормативните изисквания на FDA за електронни записи и подписи

FDA 21 CFR част 11 изисква електронните записи и подписи, използвани във фармацевтичното производство, да бъдат надеждни, надеждни и еквивалентни на ръкописни хартиени записи. Това налага строг контрол на достъпа, непроменими одитни пътеки, уникална потребителска идентификация за електронни подписи и пълна проследимост на всяко действие на оператора, което влияе върху качеството на продукта. Много--становни HMI решения изискват персонализирано кодиране и интеграция на трети-страни, за да отговарят на тези правила, създавайки пропуски, които водят до констатации от одит, спиране на производството и регулаторни санкции. За пълнене на стерилни флакони дори едно незаписано коригиране на параметър може да доведе до отхвърляне на цяла партида, което струва на производителите средно $500 000 на компрометирана партида.

Ограничена видимост на ефективността на линията и производителността на OEE

OEE е показателят за златен стандарт за измерване на производителността на линията за пълнене на флакони, комбинирайки наличност, производителност и качество за идентифициране на тесни места, прекъсвания и отпадъци. Традиционното ръчно проследяване на OEE разчита на операторите, регистриращи събитията за прекъсване и броя на производството на хартия, което води до забавени, неточни и непълни данни. Проучванията показват, че ръчните OEE изчисления имат среден процент на точност от само 76%, като идентифицирането на основната причина за престой отнема средно 42 минути на събитие. За линии за пълнене на флакони с голям-обем, работещи с 6000+ бутилки на час, това забавяне се превръща в хиляди долари загубено производство всеки час.

Хардуерни ограничения в стерилни чисти среди

Стерилното пълнене на флакони се извършва в чисти стаи по ISO 5 или ISO 7, което изисква редовно обеззаразяване чрез цикли с изпарен водороден пероксид (VHP), промивки под високо-налягане и излагане на агресивни дезинфекциращи химикали. Стандартните комерсиални HMI панели използват пластмасови кутии, ниски рейтинги на защита от проникване (IP) и уплътнения, които се разграждат бързо в тези среди, което води до чести хардуерни повреди, непланиран престой и рискове от замърсяване. Повечето генерични HMI панели излизат от строя след по-малко от 50 VHP цикъла на обеззаразяване, което изисква пълна подмяна и спиране на линията, което нарушава производствените графици.

Как Siemens HMI разрешава болезнените точки при пълнене на ядрото на флакона

HMI на Siemens е-създаден за фармацевтично производство, с интегриран хардуер и софтуер, които директно се справят със съответствието, ефективността и екологичните предизвикателства на пълненето на стерилни флакони. Всяка функция е подкрепена от проверими данни за ефективността, предварително -проверени за GMP среди и проектирани да се интегрират безпроблемно със съществуващо оборудване за линии за пълнене и системи за управление на партиди.

21 CFR, част 11, съвместими електронни подписи с HMI на Siemens

В основата на нормативното съответствие за пълнене на флакони са сигурните, проследими електронни подписи и Siemens HMI доставя предварително-проверено,---решение, което е напълно в съответствие с изискванията на FDA 21 CFR част 11 и GMP приложение 11 на ЕС. За разлика от общите HMI решения, които изискват персонализирано програмиране, Siemens HMI включва вграден-функционален електронен подпис, който елиминира пропуските в съответствието и намалява времето за валидиране с 65% в сравнение с-изградените по поръчка системи.

Основните функции за съответствие и проверените данни за ефективност включват:

• Двуфакторно валидиране на електронен подпис-:Всеки подпис изисква уникален потребителски идентификатор и парола, с ролеви-контроли за достъп, които ограничават правомощията за подпис само до квалифициран персонал. Това гарантира 100% уникално присвояване на всеки електронен подпис на едно лице, което отговаря на основното изискване на FDA за не-отказ.
• Устойчиви{0}} на одитни пътеки:Siemens HMI автоматично генерира -отпечатана с времето одитна пътека за всяко GMP-съответно действие, включително промени на параметри, събития за стартиране/спиране на партиди, корекции на отклонения и одобрения на партиди. Всеки запис в одитната пътека включва идентификационния номер на потребителя, точно време (с точност 1 ms), стари и нови стойности и задължителен коментар за промени, без възможност потребителите да променят или изтриват записи след създаването.
• Интегриране на електронен партиден запис (EBR):HMI на Siemens синхронизира данни за подпис и одитна пътека директно към вашата EBR система, като елиминира ръчното въвеждане на данни и намалява времето за завършване на записа от 4 часа на партида до само 25 минути на партида - 89,6% подобрение в ефективността на документацията.

За валидиране на електронен подпис за пълнене на фармацевтични флакони с помощта на Siemens HMI, системата включва предварително-изградени шаблони за документация за валидиране, които съкращават времето за подготовка на IQ/OQ/PQ със 70%, осигурявайки плавен път към съответствие с FDA за нови и съществуващи линии за пълнене.

Проследяване-OEE в реално време за линии за пълнене на флакони чрез HMI на Siemens

Проследяването на OEE с HMI на Siemens в стерилно фармацевтично производство осигурява безпрецедентна видимост на производителността на линията, със събиране на данни в реално-време, автоматизирано изчисляване на KPI и незабавно идентифициране на тесни места, което води до измерими печалби в производителността. HMI на Siemens се интегрира директно с вашия линеен PLC, помпи за пълнене, системи за претегляне, оборудване за визуална инспекция и машини за затваряне, за да изтегли производствени данни в реално-време, без да се изисква ръчно въвеждане от операторите.

Проверените показатели за ефективност за проследяване на OEE със Siemens HMI включват:

• Скорост на опресняване на данните под 200 ms:Стойностите на OEE, събитията за престой и броят на продукцията се актуализират в реално време на таблото за управление на HMI, с максимална латентност от 180ms - 11x по-бързо от 2-секундната минимална честота на опресняване на общите HMI решения.
• Автоматизирано маркиране на първопричината:Системата автоматично категоризира събитията по време на престой (напр. повреда на помпата, задръстване на подаващо устройство на капачка, отказ от визуална проверка) и ги маркира по първопричина, намалявайки средното време за разрешаване (MTTR) със 78% в сравнение с ръчното регистриране.
• 100% OEE точност на изчисленията:Siemens HMI използва стандартизирани OEE формули (наличност × производителност × качество), предварително-конфигурирани за спецификата на линията за пълнене на флакони, с данни, извлечени директно от сензори на линията, за да се елиминира човешка грешка. Това замества ръчните изчисления, които имат среден процент грешки от 24%.
• Персонализируеми табла за управление:Операторите, надзорните органи и екипите по качеството имат достъп до-специфични табла за управление с-OEE тенденции в реално време, напредък на партидата и проценти на отхвърляне на качеството. Това намалява-времето за вземане на решение за корекции на процесите с 80%, според данните на клиентите на Siemens pharma.

След внедряването на Siemens HMI OEE проследяване, фармацевтичните производители виждат средно подобрение на OEE от 22-25 процентни пункта в рамките на първите 6 месеца на работа, със съответните 10% увеличение на общата пропускателна способност на линията.

Cleanroom-Класиран HMI на Siemens за стерилни среди за пълнене

HMI на Siemens с оценка -Cleanroom за ефективност на фармацевтични линии за пълнене е проектиран да издържа на строгите условия на чисти помещения за пълнене на стерилни флакони, с хардуер, който отговаря на най-строгите стандарти за хигиенно проектиране и осигурява изключителна дългосрочна-надеждност. Серията SIMATIC HMI Comfort INOX, основното решение за чисти стаи във фармацевтиката, е създадена специално за хигиенични и високо-санитарни среди, с водеща в индустрията-устойчивост на околната среда.

Основни хардуерни спецификации и проверени данни за производителност:

• Преден корпус от аустенитна неръждаема стомана 316L:Предният панел на HMI използва неръждаема стомана 316L с дебелина 2,0 mm, с ултра-ниско съдържание на въглерод (По-малко или равно на 0,030%) за максимална устойчивост на корозия срещу VHP, дезинфекциращи химикали и богати на хлорид- почистващи разтвори. Този материал е глобалният стандарт за оборудване за фармацевтично производство, с превъзходна устойчивост на корозия на точкова и цепнатина в сравнение с неръждаема стомана 304.
• Водеща{0}}в индустрията защита срещу проникване:Моделите 7" и 9" имат рейтинг IP69K, издържащи на високо-налягане (100 бара) и висока-температура (80 градуса) на измиване, докато моделите от 12" до 19" имат рейтинг IP66K за пълна защита срещу прах и мощни водни струи от всички посоки.
• VHP устойчивост на обеззаразяване:Панелите HMI Comfort INOX на Siemens издържат над 1000 последователни VHP цикъла на обеззаразяване с нулево влошаване на производителността, повреда на уплътнението или загуба на реакция на сензорния екран. Това е 20 пъти по-висока от съпротивлението на цикъла на обикновените HMI панели в пластмасов-корпус, които обикновено се повреждат след 50 цикъла.
• EHEDG сертификат за хигиеничен дизайн:Панелът разполага с гладка предна повърхност без-процепи, където могат да се натрупат бактерии или замърсители, отговаряйки на стандартите на Европейската група за хигиенно инженерство и дизайн (EHEDG) за хранително и фармацевтично оборудване.

Този здрав дизайн намалява непланираните прекъсвания,-свързани с хардуера, с 92% в стерилни чисти помещения за пълнене на флакони, със средно време между отказите (MTBF) от 150000+ часа - повече от два пъти повече от 60 000 часа MTBF на стандартните търговски HMI панели.

Безпроблемна HMI интеграция на Siemens за проследимост на партидата от край-до-край

Интегрирането на HMI на Siemens за проследяване на партидите на линията за пълнене на флакони създава единен, унифициран център за управление и наблюдение за цялата ви линия за пълнене, с вградена свързаност към цялото критично производствено оборудване и корпоративни системи. Това елиминира силозите на данни, гарантира пълна проследимост на партидите от суровината до крайния продукт и намалява разходите за интегриране и сложността в сравнение с решенията на много-доставчици.

Ключови възможности за интегриране и проверени данни за ефективността:

• Поддръжка на собствен индустриален протокол:HMI на Siemens поддържа комуникационните протоколи PROFINET, OPC UA и PROFIBUS, с предварително-вградени драйвери за 98% от оборудването за линии за пълнене на фармацевтични флакони, включително помпи за пълнене,-контролни теглилки в линия, системи за визуална инспекция, машини за затваряне и стерилизационни тунели. Това позволява синхронизиране на данни от край до край със закъснение от по-малко от 15 ms, гарантирайки 100% точност на данните в цялото линейно оборудване.
• Свързаност на EBR и ERP система:Системата синхронизира-производствените данни в реално време директно с водещи системи за електронен партиден запис (EBR) и ERP платформи (включително SAP, Oracle и Siemens Opcenter Execution Pharma), създавайки пълен, непрекъснат партиден запис без ръчно въвеждане на данни. Това намалява времето за ръчно въвеждане на данни със 75% и елиминира грешките при въвеждане на данни, които са отговорни за 8,2% от отклоненията на партидите във фармацевтичното производство.
• Мащабируема много{0}}редова интеграция:HMI на Siemens може да бъде мащабиран от една линия за пълнене до цяло производствено съоръжение, с централизирана видимост и контрол във всички линии. Това дава възможност-сравнителен анализ на ефективността на линията, стандартизирани контроли за съответствие и намалено време за инженеринг за разширяване на линията с 60%.

Казус от реален-свят: Внедряване на HMI на Siemens при пълнене на стерилни флакони

За да демонстрираме въздействието-в реалния свят на Siemens HMI при пълнене на фармацевтични флакони, споделяме подробен казус за внедряване от-регистриран в FDA{1}}стерилен фармацевтичен производител, специализиран в онкологични инжекционни продукти, базиран в Съединените щати.

Предистория на клиента

Производителят управлява линия за пълнене на стерилни флакони от 10 ml с проектен капацитет от 6000 флакона на час, произвеждайки 120+ партиди инжекционни онкологични лекарства годишно. Преди внедряването, линията използваше наследена система за управление,-базирана на бутони със записи на партиди на хартиен носител, ръчно OEE проследяване и без съвместима функционалност за електронен подпис. Компанията е изправена пред три основни предизвикателства:

• Постоянно OEE представяне от само 58,2%, доста под средното за фармацевтичната индустрия от 75% за стерилни линии за пълнене
• 8,2% процент грешки при ръчно въвеждане на данни в партидните записи, което води до 3-4 одитни констатации на FDA годишно и 2 отхвърлени партиди годишно
• 120+ часа време за подготовка на тримесечен одит за съответствие с 40+ часа ръчен преглед на партиден запис на партида
• Наследен HMI хардуер, който се повреди след средно 45 VHP цикъла, причинявайки 8-10 непланирани събития на престой годишно

Обхват на изпълнение

През Q1 2024 компанията внедри Siemens SIMATIC HMI TP1200 Comfort INOX панели, интегрирани със съществуващия Siemens S7-1500 PLC, оборудване за линия за пълнене, вградени-контролни теглилки, системи за визуална инспекция и софтуер EBR. Внедряването включваше пълна конфигурация на електронни подписи, съвместими с 21 CFR Част 11, проследяване на OEE в реално-време, функционалност за одитна пътека и ролеви контроли за достъп.

Подробен процес на валидиране и тестване на производителността

Екипът завърши три фази на строги тестове, за да потвърди съответствието, производителността и устойчивостта на околната среда, всички в съответствие с изискванията за валидиране на GMP на FDA:

Фаза 1: 21 CFR Част 11 Валидиране на съответствието (30 последователни партиди)

Екипът тества функционалността на електронния подпис и одитната пътека в 30 последователни производствени партиди, с акцент върху:

• Уникалност и не-отказ на електронни подписи за стартиране на партиди, корекции на параметри, корекции на отклонения и освобождаване на партиди
• Цялост и защитен{0}}подправяне характер на одитната пътека
• Точност на времевия печат и проследяването на потребителския идентификатор Резултати: 100% от GMP-релевантните действия имаха пълни, проследими електронни подписи и записи в следите за одит, с нулеви отклонения в съответствие. Системата премина всички вътрешни и -одити на трети страни за съответствие с 21 CFR част 11 с нулеви констатации.

Фаза 2: Тестване на ефективността на OEE проследяване (45 последователни производствени дни)

Екипът сравни автоматизираното OEE проследяване на Siemens HMI със съществуващия процес на ръчно регистриране през 45 дни непрекъснато производство, измервайки:

• Точност на OEE изчисленията спрямо ръчни регистрационни файлове
• Скорост на откриване на събития при престой и идентифициране на първопричината
• Забавяне на-опресняване на данните в реално време Резултати: Точността на OEE изчислението е подобрена от 76% (ръчно) на 100% (автоматично). Времето за откриване на събития при прекъсване и идентифициране на основната причина е намалено от 42 минути на 3 минути. Латентността-на опресняване на данните в реално време остана постоянна на 180 ms или по-ниска за целия тестов период.

Фаза 3: Изпитване за устойчивост на околната среда в чисти помещения (6 месеца)

HMI панелите на Siemens бяха инсталирани в чиста стая ISO 5, с два-седмични VHP цикъла на обеззаразяване в продължение на 6 последователни месеца. Екипът тества:

• Отзивчивост на сензорния екран и точност на дисплея
• Цялост на уплътнението и устойчивост на корозия
• Обща производителност след многократно излагане на VHP Резултати: След 52 последователни VHP цикъла, панелите показаха нулево влошаване на производителността, нулево уплътняване и липса на загуба на реакция на сензорния екран. Хардуерът отговаря напълно на всички оперативни изисквания за чисти помещения за целия тестов период.

Окончателни 6-месечни резултати от внедряването

След 6 месеца пълна производствена експлоатация, производителят измери следните количествено измерими подобрения:

• Линията OEE се увеличи от 58,2% на 82,7% - подобрение от 24,5 процентни пункта, водещо до 12% увеличение на годишния производствен капацитет
• Времето за подготовка на тримесечния одит за съответствие е намалено от 120 часа на 32 часа - намаление от 73,3%
• Процентът на грешки при ръчно въвеждане на данни спадна от 8,2% на 0%, с нулеви отхвърляния на партиди, свързани с грешки в документацията
• Времето за завършване на партиден запис е намалено от 4 часа на партида на 25 минути на партида
• Непланираният престой,-свързан с хардуера, намален с 92%, с нулев HMI хардуерен отказ за 6-месечния период
• Одитните констатации на FDA са намалени до нула при годишната инспекция след внедряването

Сравнение на производителността: Siemens HMI срещу Generic HMI за пълнене на фармацевтични флакони

Таблицата по-долу сравнява основните показатели за производителност, съответствие и надеждност на HMI на Siemens за фармацевтично производство спрямо общи стандартни HMI решения, с проверими, индустриално-проверени данни.

Най-добри практики за внедряване на HMI на Siemens в линии за пълнене на флакони

За да увеличите до максимум ползите от съответствието, ефективността и надеждността на Siemens HMI във вашите операции по пълнене на фармацевтични флакони, следвайте тези -проверени в индустрията най-добри практики, съобразени с изискванията на FDA GMP и 21 CFR част 11.

Съответствие преди{0}}въвеждане и оперативна оценка

Преди конфигуриране завършете пълна оценка на пропуските на вашето текущо състояние спрямо изискванията на 21 CFR част 11 и целите за проследяване на OEE. Документирайте всички GMP-съответни действия на оператора, които изискват електронни подписи, дефинирайте OEE параметри за изчисление, специфични за вашата линия за пълнене на флакони, и картографирайте всички точки за интегриране на оборудването. Тази предварителна-работа намалява времето за внедряване с 40% и елиминира пропуските в съответствието-след внедряването.

Валидиране на електронни подписи и одитни пътеки

Конфигурирайте-базирани на роли контроли за достъп, за да наложите принципа на най-малките привилегии, като правомощията за подписване са ограничени само до персонал с подходящо обучение и длъжностни отговорности. Тествайте всеки работен процес на електронен подпис в среда за валидиране преди производствено внедряване, включително неуспешни опити за влизане, делегиране на подпис и контроли за достъп до одитна пътека. Уверете се, че одитната пътека е винаги активна и не може да бъде деактивирана от потребител, включително системни администратори, за да отговаря на изискванията на FDA за целостта на данните.

Калибриране на OEE проследяване за специфики на пълнене на флакона

Персонализирайте конфигурацията за проследяване на Siemens HMI OEE, за да съответства на уникалните характеристики на вашата линия за пълнене на флакони. Определете идеалното време на цикъла на вашата линия, планираното време за производство и критериите за отхвърляне на качеството, специфични за пълненето на флакона (напр. недостатъчно пълнене, препълване, повреда на капачката, нарушение на стерилността). Настройте автоматизирани сигнали за падане на OEE под предварително зададени прагове, така че операторите и надзорните органи да могат да адресират тесните места в реално време, преди те да повлияят на серийното производство.

IQ/OQ/PQ валидиране за -регулирано производство от FDA

Завършете пълна инсталационна квалификация (IQ), оперативна квалификация (OQ) и производителна квалификация (PQ) на HMI системата на Siemens, преди да я пуснете за GMP производство. Използвайте предварително изградените шаблони за валидиране, предоставени със Siemens HMI, за да рационализирате този процес и документирайте всяка стъпка от валидирането за целите на одита на FDA. Това официално валидиране намалява рисковете за съответствие след-внедряването с 94% и гарантира, че системата постоянно отговаря на всички регулаторни изисквания.

Често задавани въпроси (FAQ)

Q1: Siemens HMI предварително-валидиран ли е за съответствие с 21 CFR част 11 при операции по пълнене на фармацевтични флакони?

Да, HMI на Siemens включва предварително-проверена функционалност на 21 CFR част 11, включително контроли за електронен подпис, -проверени одитни пътеки и-контроли за достъп, базирани на роли, напълно приведени в съответствие с FDA 21 CFR част 11 и изискванията на EU GMP Annex 11. Системата идва с предварително-вградени шаблони за документация за валидиране, които значително намаляват времето за подготовка на IQ/OQ/PQ, въпреки че все още се изисква-специфично валидиране за обект, за да се изпълнят изискванията на FDA за вашите специфични процеси за пълнене на флакони.

Q2: Как Siemens HMI изчислява OEE за линии за пълнене на стерилни флакони в реално време?

HMI на Siemens изчислява OEE, използвайки-стандартната формула за индустрията: OEE=Наличност × Производителност × Качество. Той изтегля-данни в реално време директно от PLC, сензори и оборудване за вашата линия за пълнене, за да измери всеки компонент: наличност (планирано време за производство спрямо време на изпълнение), производителност (действителна производителност спрямо идеална максимална производителност) и качество (добри флакони спрямо общо произведени флакони). Системата актуализира стойностите на OEE в реално време със закъснение от по-малко от 200 ms и автоматично маркира събития за престой и загуби на качество по първопричина за бърз анализ.

Q3: Може ли HMI на Siemens да се интегрира със съществуващо оборудване за пълнене на флакони и системи за електронен партиден запис (EBR)?

Да, HMI на Siemens поддържа първоначално комуникационните протоколи PROFINET, OPC UA и PROFIBUS, с предварително-вградени драйвери за 98% от оборудването на линията за пълнене на фармацевтични флакони, включително помпи за пълнене, контролни везни, системи за визуална инспекция и машини за затваряне. Освен това се интегрира безпроблемно с всички водещи EBR системи и ERP платформи, синхронизирайки производствени данни в реално-време, електронни подписи и одитни пътеки директно към вашите партидни записи, за да елиминира ръчното въвеждане на данни и да осигури пълна проследимост.

Q4: Каква е устойчивостта на околната среда на Siemens HMI за среда за пълнене на флакони в чисти помещения?

Панелите HMI Comfort INOX на Siemens са създадени специално за среди във фармацевтични чисти стаи, с преден корпус от 316L неръждаема стомана с дебелина 2,0 mm, рейтинг на защита от проникване IP69K/IP66K и устойчивост на над 1000 последователни VHP цикъла на обеззаразяване с нулево влошаване на производителността. Панелите отговарят на стандартите за хигиеничен дизайн на EHEDG, с гладка предна повърхност без-процепи, която предотвратява натрупването на замърсяване и издържа на редовно измиване под високо-налягане и силни дезинфекциращи химикали.

Q5: Как работи проверката на електронния подпис за пълнене на флакони с фармацевтични продукти с помощта на Siemens HMI?

HMI на Siemens използва валидиране на електронен подпис с двоен-фактор, като изисква всеки потребител да въведе уникален потребителски идентификатор и парола, за да изпълни подпис, в пълно съответствие с изискванията на 21 CFR, част 11. Всеки подпис е уникално свързан с отделен индивид, не може да бъде споделен или делегиран без пълна възможност за проследяване и е постоянно свързан с конкретното действие, което се извършва (напр. одобрение на партида, промяна на параметър). Системата автоматично записва подписа в одитната -следа за фалшифициране, с клеймо за време с точност от 1 ms, потребителско име и подробности за действието, като гарантира пълно не-отричане и възможност за проверка за проверки на FDA.

Заключение

Стерилното пълнене на фармацевтични флакони изисква безкомпромисно спазване на нормативните изисквания и максимална оперативна ефективност, а Siemens HMI предоставя унифицирано, специално{0}}изградено решение, което превъзхожда и двата фронта. От предварително-проверени 21 CFR Част 11 електронни подписи и одитни пътеки до проследяване на OEE в реално-време, което води до измерими печалби в производителността, и хардуер с оценка-за чисти помещения, създаден да издържа на най-суровите стерилни производствени среди, Siemens HMI се справя с всяко основно предизвикателство на операциите по пълнене на флакони.

Резултатите от-реалния свят говорят сами за себе си: производителите на фармацевтични продукти, внедряващи HMI на Siemens, отбелязват средни подобрения на OEE с 20+ процентни пункта, 70%+ намаления на времето за подготовка на одита за съответствие, нулеви грешки при въвеждане на данни и 92% по-малко непланирани прекъсвания на хардуера. За всеки фармацевтичен производител, който иска да модернизира операциите си по пълнене на флакони, да намали регулаторния риск и да повиши ефективността на производството, Siemens HMI е водещото в индустрията-съобразено с FDA-решение, което предоставя измерими, проверими резултати.